Водой заливать поверх цемента

При постройке обычного дома, обязательным условием будет отсутствие воды на дне котлована под фундамент. Большую роль играет уровень грунтовых вод при проведении бетонирования. Промышленное возведение сооружений под водой возможно. Такую операцию выполняют при постройке волнорезов, пирсов, других конструкций гидротехнического значения.

Существует два способа заливания бетонной смеси в воде. При небольшой глубине и низком колебании воды, с помощью перемычек – свай, создается ограждение, которое заливают бетонной смесью. Также в спокойном неглубоком месте можно заливать раствор прямо в воду.

В глубоководном месте возведение выполняется с использованием воздушной камеры, обеспечивающей водонепроницаемость – кессона. Камера наполняется раствором с помощью специальной трубы.

При помощи свай

Для возведения бетонного сооружения в воде могут использовать шпунтовые сваи. Сваи представляют собой строительные элементы шпунтового ряда – пустая труба или свая, имеющая замковую систему соединения: шпунт и гребень. Такой метод позволяет построить прочное сооружение максимальной глубиной пятьдесят метров.

Перед работой нужно подготовить:

• раствор;
• установленный ряд свай;
• подъемный трос;
• трубу;
• воронку для загрузки раствора;
• подъемник.

Изначально нужно подготовить строительную площадку над местом возведения конструкции. На ней устанавливают подъемник, к которому вешают трубу сечением свыше двадцати сантиметров. Для равномерной и правильной заливки смеси, подъемный трос с рабочими должен быстро подниматься и опускаться. Точность должна быть меньше трех сантиметров.

Трубу наполняют мешком, который не позволяет проникать воде и вымывать раствор. В мешок смесь подают по воронке – утяжеляясь основа трубы опускается, выдавливая воду. Трубу наполняют плотно, полностью. Технология отличается многоуровневой заливкой бетона. Каждый уровень имеет ненадежный верхний слой, куда может попасть вода, поэтому перед возведением следующего уровня верхний слой снимается. Больший промежуток заливается бетоном с применением нескольких труб с большим сечением.

Раствор должен полежать, чтобы немного подсохнуть. Заливкой такого бетона можно обеспечить малую потерю смеси, вымывающейся водой. Во время подсушки раствора его стоит укрыть брезентом от солнца или дождя. Если погода позволяет, можно не накрывать. Техника, в которой применялись сваи, впервые была использована британским инженером Киниппле. Раствор применяется разной плотности. Более насыщенный используют для создания оболочки толщиной 1 м, ядро которой заполняют менее насыщенным раствором.

• ненасыщенный состав: 6 ч. щебня *1 ч. цемента – поддается вылежке на протяжении пяти часов;
• насыщенный состав: 7 ч. щебня * 2 ч. цемента – на воздухе три часа.

Время, через которое нужно перемешивать раствор и когда стоит проводить заливку, зависит от добавок – ускорителей затвердевания в бетоне. Смесь пригодна к заливке, если она не размывается водой, хорошо связывается с общей массой, плотно укладывается, превращается в монолит. Места, подверженные частым приплывам, ударам волн, колебанию, бетонируются раствором с добавлением в состав быстро схватывающегося цемента. Чтобы раствор стал плотным монолитом, используют трамбование. Выполняется аккуратно, без лишнего колебания воды.

Состав раствора: 1ч цемента * 2,5 ч. песка.

Кессонный способ

Возведение фундамента кессонным способом используют как решение проблем:

• вода на высоком уровне и его сложно снизить;
• грунт включает твердые породы;
• существует риск выпора грунта основания;
• волны, сильное подводное течение.

• камера;
• подкессонная конструкция;
• шлюз.

Чаще всего кессонная камера – железобетонная, металлическая. Тип опалубки определяется размером участка. На небольшой строительной зоне обычно размещают готовый кессон с помощью подъемника. Сборную кессонную камеру применяют для строительных работ большего масштаба.

На дне делают большой котлован, выложенный мешками с бетонной смесью. Состав при застывании превратится в монолитную основу. Вокруг основания устанавливаются сваи из метала, под углом, направленным во внешнюю среду, создавая откосы. Внутренняя сторона свай отделывается деревом (ширина доски – 5 см) или металлом (0,8 – 1 см).

Сваи соединяются прутьями из металла, создающими жесткость и прочность свайного сооружения. Ко дну конструкция прикрепляется тросами и якорями. Сооружение проводится с помощью спецтехники, квалифицированных специалистов.

Технология укладки бетонной смеси кессонным методом предусматривает использование трубы с двумя клапанами по краях. При подаче бетона верхний клапан открывается, заливается раствор, потом закрывается. Нижний клапан открывается во время пребывания смеси в точку бетонирования. Благодаря нужному давлению внутри трубы, бетонный состав выталкивается из нее. Максимальная глубина таких работ – тридцать метров.

Состав бетона для фундамента:

• Песок – размер частиц 1,2 мм-3,5 мм. Песок используется чистый, желательно без вкраплений глины и ила. Их содержание до 5% — допускается, превышение отрицательно отразится на прочности бетона. Как проверить: насыпаем песок в бутылку, добавляем воду и взбалтываем. Если песок чистый, то вода будет прозрачной или немного мутной. Если песок грязный, то вода станет мутной, окрасится в цвет глины, после отстаивания поверх песка будет глиняный осадок;
• Гравий – размер частиц 1 см – 8 см. Гравий должен быть чистым, желательно без глины. Гравий можно заменить щебнем той же крупности;
• Цемент – может быть нескольких видов: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент. Каждый из видов имеет свои особенности. Портландцемент – наиболее распространенный вид цемента, используется в строительстве любых сооружений, в т.ч. для строительства монолитного фундамента. Шлакоподрландцемент – медленнее набирает прочность, более влагостоек, но менее морозостоек. Пуццолановый портландцемент – используется в условиях повышенной влажности: строительство подводных и подземных конструкций, на открытом воздухе дает усадку и теряет прочность. Быстротвердеющие цементы позволяют сократить срок затвердевания бетона до 2 недель, но заливать быстротвердеющую бетонную смесь надо быстрее, а это неудобно при самостоятельном строительстве. Для строительства монолитного фундамента своими руками более подходит обычный портландцемент.

Цемент выпускается различных марок: 200, 300, 400 и т.д. Марка цемента обозначает предел прочности на сжатие бетонного кубика со стороной 20 см после затвердевания в течение 28 дней, единица измерения — кг/см 2 . Марка бетона всегда меньше марки цемента.

Важно! Цемент может иметь не ту марку, которая указана его упаковке. Это объясняется тем, что с течением времени марка цемента понижается, так как он вступает в реакцию с влагой, содержащейся в воздухе. В течение первого месяца – потеря 10% первоначальной прочности, в течение трех месяцев – до 20%, в течение шести месяцев потеря до 30%.

Технология укладки на старый бетон

Желательно, чтобы добиться высокого качества нового слоя, не прерывать процесс бетонирования, выполнив весь его объем от начала и до окончания. Конечно, если по объему это реально.

При больших площадях выполняется разрезка их деформационными швами. Размер «картин» в плане не должен превышать 6х4 метра.

В зависимости от толщины нового слоя формируется и набор работ.

При небольшой толщине верхнего слоя (80 – 100мм) для хорошего сцепления, придания ему заданной прочности, укладка бетона производится по армированному легкими сетками (диаметром 6-10мм с шагом 100мм) основанию.

В старый бетон забиваются арматурные стержни диаметром 10 -12мм в заранее просверленные отверстия в шахматном порядке с шагом 40 – 50см. Можно связать их с сетками.

При большей толщине слоя бетон можно не армировать. Тем не менее, в отдельных случаях при больших нагрузках на основание, проектный институт после произведенных расчетов, принимает решение на этот счет.

Укладка бетона на старый слой производится по заранее установленным направляющим из труб, швеллеров, брусьев и прочего. После укладки всей массы она разравнивается и стягивается виброрейками, правилами.

Производится уплотнение при помощи вибраторов, виброреек, виброплощадок. При качественном уплотнении на его поверхности не образуются раковины, прочностные характеристики получаются выше, чем при отсутствии уплотнения.

Марка бетона в каждом отдельном случае оговаривается проектом и зависит от назначения конструкции. Если бетон для укладки завозится на стройплощадку централизовано с РБУ ( растворо – бетонный узел или завод), то должен быть выдан паспорт, что служит гарантией получения заказанной марки.

При изготовлении бетона в построечных условиях необходимо строго придерживаться соотношения входящих в него компонентов. Посмотреть расход материалов по СНиП на приготовление 1м3 можно в статье бетонная подготовка.

Кроме того, для контроля марки бетона обязательно забивайте на каждую отдельную партию бетона кубики и направляйте их для испытания в лабораторию.

Укладка бетона на старый бетон должна создать качественное монолитное покрытие, если будут соблюдены все нормативные требования. Предлагаю видео уплотнения бетонной смеси виброрейкой.

Правильная заливка бетоном дорожек и площадок

Все бетонные покрытия, расположенные на улице, так же, как и пол внутри дома, представляют собой многослойный «пирог».

Основные этапы его устройства:

1. Составление плана будущей дорожки или площадки, привязка ее расположения к плану участка.
2. Разбивка площадки с помощью колышков и натянутого между ними шпагата. Если предусмотрена установка бордюра, то колышки располагают внутри заливаемого участка.
3. Устройство траншеи под бордюр. Ее ширина на 5-10 см больше (с каждой стороны) толщины бордюрного камня.
4. Укладка бетона на дно траншеи для бордюрного камня. Установка бордюра, выравнивание его внутренней поверхности по протянутому шпагату.
5. Заливка бетона по сторонам от бордюрного камня на высоту 7-10 см.
6. Удаление плодородного грунта с площадки или дорожки. Для пешеходных дорожек глубина выемки – до 20 см, для автомобильных (и для пешеходных на слабых грунтах) – до 40 см.
7. Трамбовка грунта.
8. Устройство песчаной подушки. Ее высота должна быть немного больше половины глубины подготовленной траншеи или котлована. Песок смачивается и трамбуется. Для пешеходных дорожек достаточно песчаной подсыпки. Для автомобильных – после песчаного насыпается и трамбуется щебневый слой.
9. Для армирования применяют сетки из стальной арматуры толщиной 3-5 мм (размер ячейки 30-50 мм) или полимерно-композитной.
10. Установка опалубки. При наличии установленных бордюрных камней этот этап пропускают.
11. Заливка бетонной смеси. Толщина бетонного слоя пешеходных дорожек – примерно 4 см, автомобильных – 6-10 см.
12. Распределение смеси по участку лопатами, выравнивание с помощью правил.
13. Уплотнение смеси виброрейкой или виброплощадкой.
14. После первоначального схватывания бетона поверхность постоянно смачивают водой. Делать это лучше распылением, чтобы крупные капли не повредили поверхность. Для уменьшения испарения влаги (особенно это важно в знойную погоду) дорожку или площадку лучше накрыть полиэтиленовой пленкой.

При температурах ниже +5°C осуществлять бетонирование не рекомендуется. Если же существует такая необходимость, в бетонную смесь вводят противоморозные добавки, вяжущее затворяют подогретой водой, залитые дорожки утепляют доступными способами.

Нарезка и заполнение деформационных швов

Чтобы избежать возможности деформирования стяжки, на ней выполняют деформационные швы, компенсирующие нагрузки. Обычно создаются швы вокруг колонн, по периметру.

Вот так их нарезать неправильно:

А это корректная нарезка компенсационных швов:

Деформационные швы могут выполняться по еще незастывшему бетону либо после застывания и выполнения затирки стяжки (по истечении 12 часов где-то). Глубина шва должна быть равна трети величины слоя стяжки, ширина – около 1.3 сантиметров.

Сначала территорию тщательно размечают мелом и веревкой. Вокруг колонн швы нарезают в форме квадрата. Таким образом удается достичь вот чего: если в процессе эксплуатации появится трещина возле колонны, то она не пойдет дальше шва.

В процессе выполнения швов не стоит делать треугольные, Г-образные формы. Пропорции участков должны быть равны максимум 1/1.5 по сторонам. В сами швы прокладывают шнуры, которые потом закрывают полиуретановым герметиком.

Существующие технологические решения зимней заливки фундаментов

Существующие технологии выполнения бетонирования оснований (фундаментов) позволяют выбрать решение, наиболее оптимальное в каждом конкретном случае, с учётом следующих факторов:

• геометрических параметров и массы конструкции;
• пропорций компонентов, их которых выполнена бетонная смесь, и её химического состава;
• от тонкости помола цемента и марки применяемого связующего;
• от климатических условий;
• от технической возможности выполнения подогрева заполнителя и воды.

Заливка фундамента (основания под здание) зимой, достаточно сложные и требуют неукоснительного соблюдения всех правил и рекомендаций, действующих СП и ГОСТ. Поэтому самое взвешенное решение, доверить их выполнение профессиональным строителям, имеющим нужное оборудование, технику и квалификацию.

При незначительных минусовых температурах для нормального протекания процесса тепла, выделяемого в ходе гидратации, может быть недостаточно. Незначительного роста этого показателя можно добиться, выбрав цемент тонкого помола, а также подогрев предварительно воду, используемую для замеса.

Важно! Подогревать разрешено только заполнители и воду. Если греть сам цемент, он может потерять связующие свойства.

Увеличение времени выполнения замеса на четверть позволяет оптимизировать текучесть раствора и более длительное время сохранять его температуру.

Наиболее часто при строительстве фундамента зимой используют следующие технологии.

1. Прогрев смеси

Если заливка основания ведётся при плюсовых дневных температурах и незначительных ночных заморозках, данный вариант подходит больше всего. Он предусматривает организацию подогрева заполнителя, воды или всю смесь (пока она находится в бетономешалке).

Для этого могут использоваться газовая горелка, тепловая пушка или жаровня.

При этом требуется чётко выдерживать ряд ограничений:

• Обязательно применять добавки, которые увеличивают скорость твердения;
• Сначала замешивается заполнитель с водой, и только потом добавляется цемент (М500, можно М400);
• Использовать воду холоднее + 80°С.

Рекомендуется пользоваться вибратором для удаления пузырьков воздуха, возникающих при заливке основания (это снизит пористость смеси).

Залитый бетонный элемент сразу укрывается по всей поверхности утеплителем (маты, солома, брезент и т.п.). Вокруг готового фундамента устанавливаются обогреватели (см. выше), которые работают до набора раствором прочности, поддерживая нужный ТВР.

Демонтаж опалубки, согласно нормативу 70.13330.2012 (СП), разрешено проводить только после того, как бетон наберёт ≥ 70% прочности.

2. Внесение в бетон модифицирующих добавок

Правильно подобранные модификаторы не разрушают арматурный каркас, увеличивают выработку тепловой энергии самим твердеющим бетоном и понижают пороговое значение замерзания воды.

В результате процесс химического отверждения бетона в основании проходит в штатном режиме, но при более низких температурах.

Основной добавкой является CaCl₂. Хлористый кальций не может составлять по объёму > 2% совокупной массы раствора. В противном случае значительно падает прочность готового изделия на сжатие.

Если на улице на протяжении суток ниже нуля (зимой), то в качестве добавки используют NaCl (соль обыкновенная), NaNO₃ (нитрат натрия) или поташ (K₂CO₃). Это позволяет проводить заливку при -15°С и выше.

Самым правильным решением является покупка готовых добавок, самостоятельно их изготовить с нужным качеством практически невозможно.

Как правило, использование модификаторов осуществляется совместно с подогревом. При этом следует соотносить температуру обогревающего устройства и тип используемых добавок, вносимых в основание. В противном случае получится брак. Пример:

• если поташ разогреть ≥ 30°С бетон недосчитается трети своей прочности;
• нагрев до +40°С и выше приведёт к разложению мочевины и т.п.

3. Ряд решений, являющихся технологически сложными.

Существует ещё несколько вариантов подогрева бетона непосредственно в опалубке, которые позволяют ускорить схватывание смеси.

Требуемая технология подбирается с учётом возможности подключения к электросети, наличия необходимых изоляционных материалов, платёжеспособности заказчика и т.п.

3.1 Метод «термос»

Для минимизации процесса охлаждения бетона у потери тепла применяется выполняемая вокруг опалубки изоляционная обшивка. Обычно это металлический корпус со встроенной системой обогрева (паровой, электрический или водяной контур), решающий задачу обогрева бетона на этапе набора требуемой прочности.

3.2 Использование подогрева с использованием пара

Весьма дорогостоящий и сложный в плане технической реализации вариант, требующий использования значительных объёмов воды и прокладки большого количества труб. Последние монтируются в опалубку и являются несъёмной конструкцией. По ним пар подаётся в тело фундамента.

3.3 Выполнение «топляка»

Вся площадка накрывается специально возводимой палаткой (ПЭ или брезент), внутри которой поддерживается заданная температура и требуемая влажность. Для поддержания тепла применяют газовые пушки, переносные твёрдотопливные печи, электрообогреватели. Конструкция создаётся по специальному проекту для каждого конкретного объекта.

Несколько цифр. Тепловая пушка 10кВт, обогревая площадь в 100 м², позволяет повысить температуру

на 8°С относительно уличной. При этом она будет потреблять до 20 л газа за сутки.

Если зимой за пределами палатки -15°С или ниже, то потребуется более мощный обогреватель (≤ 30 кВт) при этом расход топлива возрастёт до 70 л/сут.

3.4 Применение электроподогрева

Это решение предусматривает прокладку специального провода со стальной жилой в теле фундамента (обычно им опутывают арматурный каркас или просто укладывают в бетон). Вариант достаточно прост, в плане исполнения, если не считать проблем с электробезопасностью.

Обычно применяются трансформаторы специальной конструкции, предназначенные именно для прогрева конструкций из бетона. Ток подаётся на пару выведенных электродов. Чтобы исключить поражение работающих на фундаменте людей, применяется трансформатор на 36 В. Вариант требует кропотливых расчётов. Недогрев чреват замерзанием раствора. Перегрев, его растрескиванием.

3.5 Индукционный и инфракрасный обогрев

Эти конструкции изготавливаются с использованием излучателей стержневых карборундовых, ТЭН трубчатого типа либо кабеля. Данные изделия создаают в стальной опалубке или в армирующем каркасе магнитное поле.

Выравнивание пола фанерой

Фанера — недорогой натуральный материал, который используют для сухой стяжки в деревянных зданиях. Одной из распространённых технологий выравнивания пола фанерой под ламинат — укладка на лагах.

Перед тем как выровнять пол фанерой, необходимо установить деревянный каркас на бетонное основание. Затем, лист фанеры нужно разделить на четыре части, так как небольшие поверхности менее подвержены деформациям. На раскроенные листы можно нанести грунтовку или мастику для большей прочности.

Материал выкладывается по принципу кирпичной кладки с зазором в 8-10 мм, при этом края фанеры не должны примыкать к стене. Листы следует крепить саморезами к основанию.

Этот метод не подойдёт для выравнивания пола в квартире с низкими потолками, так как после установки лагов, высота помещения уменьшается до 10 см.