Технология приготовления силикатного кирпича

Получите БЕСПЛАТНУЮ консультацию

Понедельник — пятница с 8:00 до 21:00

Суббота и Воскресенье с 9:00 до 20:00

Главная страница » Силикатный кирпич: технология производства

Главная
О компании
Доставка и оплата
Прайс
Новости и акции
Галлерея
FAQ
Контакты

Обратиться к нам

Силикатный кирпич один из самых популярных стройматериалов, который используют для возведения и высотных и частных домов. Материал достаточно доступный и обладает хорошими качествами, что делает его идеальным решением для застройщиков.

Неокрашенный белый силикатный кирпич — это, изделия изготовленное из экологически чистых материалов, смеси извести и песка или кремнезема, что невредно для здоровья. Стандартная форма изделия параллелепипед. Может быть, различных цветов: серый, желтый и до красного. Цвет зависит от используемого натурального красителя. Выпускается различных размеров. Применяется для отделки внутри, так и для облицовки снаружи. Технология производства силикатного кирпича очень кропотливая и требует затрат времени. Процесс проходит по следующему плану:

подготовка компонентов;
приготовление смеси из песка и извести;
формирование продукта;
обработка изделия в автоклаве;
упаковка готовой продукции.

В зависимости от размеров выделяют следующие силикатные бетоны:

Одинарный. Размеры 250×120×65 мм. Весом до 3,8 кг. Продается по 950 штук в клетке.
Полуторный (утолщенный). Параметры 250×120×88. Силикатный полуторный в весовой категории до 4,3 кг. В продаже бывает по 650 штук в одной клетке.
Двойной силикатный кирпич. Размеры 250×120×138 мм.

Цветной облицовочный силикатный кирпич — изделие, которое набрало популярности и применяется в современном строительстве. Главным его плюсом является то, что его технология разработки рассчитана на безотходное производство. Его можно изготовить даже из отходов.

Состав и свойства

Компоненты, составляющие продукт:

известь строительная воздушная;
песок;
белитовый шлам;
золы уноса тепловых электростанций;
мелкозернистая золошлаковая смесь;
щелочеустойчивые пигменты (окись хрома);
вода.

Для тестирования берется небольшой кирпичик из изготовленной партии. Далее, на него наносится несколько ложок специального раствора. Качества силикатного кирпича должно отвечать следующим правилам и стандартам:

ГОСТ 379–95 «Камни из силиката».
СНиП 3.03.01—87 «Несущие и ограждающие конструкции».
ГОСТ 23421–79 «Устройство для пакетной перевозки подобного рода изделий».

Свойства силикатного кирпича, следующее описание:

Вес 1300—1900 кг/м³.
По плотности разграничены на изделия:
- пористые — до 1500 кг/м³;
- плотные — свыше 1500 кг/м³.
Теплопроводность 0,38—0,87 Вт/(м·°С).
Морозостойкость 15—50 циклов.
Водопоглощение 6—16% от веса сухого изделия.
Паропроницаемость 0,11 мг/(м·ч·Па).
Звукоизоляция более 64 Дб.

Вернуться к оглавлению

Классификация: марки и виды

В зависимости от своего состава, выделяют 3 вида камня. Классификация кирпича следующая, при этом основным компонентом у всех является известь:

Песчаный. Стандартный вид. В состав силикатного кирпича входит: 7—10% извести и кварцевого песка от 90 до 93%.
Шлаковый. Технологическая схема, что и в предыдущем, но его получение происходит с помощью замены кварцевого песка на пористый шлак.
Зольный. Для получения этого вида нужно: 75—80% золы и 20—25% извести.

В зависимости от количества воздушных пустот в изделии, различают:

Пустотелый. Не применяется для строительства тех зданий и помещений, которые будут контактировать с водой. Характерен для изготовления силикатных блоков СУЛ 200/35 и отделочного камня.
Полнотелый. Изделие не содержит пустот, полностью литое. Характерный тип для изготовления силикатного полнотелого одинарного c маркировкой СОР — 125/25, СОР — 150/25 и полуторного СУР 150/35 видов.

Марка устанавливается под влиянием следующих требований:

Прочность. Обозначается: минимальная M75, максимальная – M30. Марка по прочности силикатного кирпича определяется по следующим требованиям:
- предел при сжатии — 300 кгс/см²;
- максимальные показатели при изгибе от 8 до 40 кгс на см² в зависимости от типа и вида.
Морозостойкость. Обозначается марками F15, F25, F35, F50, где последняя применяется для строительства помещений.

Вернуться к оглавлению

Преимущества и недостатки

Как любой материал, этот камень имеет плюсы и минусы. К достоинствам можно отнести:

Хороший по звукоизоляции. Родной толщины в силикатном кирпиче 120 мм вполне достаточно, чтобы стена сохранила нужный уровень.
Не подвержен образованию высолов.
Морозостойкий. Но со временем использования происходит карбонизация камня на воздухе и этот показатель снижается.
Долговечный и надежный.
Экологичный. Изготовлен из натуральных материалов.
Разноплановый. Предлагается широкое разнообразие разновидностей по цвету и размеру.

Недостатки силикатного кирпича:

Сопротивление к водостойкости и огнестойкости будет гораздо хуже, нежели у керамического камня. Влага его первый враг.
Если строить из маленьких по размеру камней, то для возведения здания нужно будет затратить больше штук.
Не рекомендуется для наружной постройки многоэтажек. Ведь изделие из-за своих пустот боится влаги, а также ему вреден воздух.
Нельзя применять там, где высокая температура, свыше 500 градусов.
Плохой материал для строительства подвалов, а также изготовления фундамента. В том числе недолговечным будет построенный из этого материала кирпичный цоколь.

Вернуться к оглавлению

Применение

Блок нашел свое предназначение в различных областях. Дома из силикатного кирпича становятся довольно популярными. Они возводятся быстро, относительно недорогие и имеет хорошие технические характеристики. Рядовой нужен для кладки несущих конструкций: стен и перегородок. Из-за разнообразия форм и размеров широко употребляется лицевой в декоративном строительстве. Изделие также непривередливо к смесям, отличается таким качеством, как экологичность, поэтому обустроить стены в интерьере кухни своими руками будет несложно и безопасно. Благодаря тому, что материал бывает еще и цветной, используется как облицовочный кирпич для фасадов зданий. Рваный (колотый) камень можно применить для возведения столбов ограждений.

Силикатный кирпич: плюсы и минусы нестареющей классики

Последняя и самая важная стадия производственного процесса — твердение силикатно-бетонных изделий — осуществляется в автоклавах. Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной В нижней части автоклава уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в него вагонетки с изделиями.

При автоклавной обработке происходит реакция между гидроксидом кальция извести и кремнеземистым компонентом:. Длительность цикла запаривания составляет Нарастание прочности изделий продолжается и после их выгрузки из автоклава.

Это обусловлено высыханием изделий. Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.