Spdst.ru

Строительный журнал
34 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Метод полусухого прессования кирпич

БЫСТРО

SEO оптимизация

адаптивная верстка

Ремонт в регионах

  1. Главная
  2. Строительные материалы
  3. Классификация каменных материалов
  4. Метод полусухого прессования

При мокром способе производства кирпича требуется сравнительно высокая влажность глиняной массы. Только при этом условии можно выдавливать из пресса глиняную ленту. Но после того как сырец сформован, его приходится сушить, чтобы удалить значительную часть воды до обжига. Необходимость сушки — главный недостаток мокрого способа

На искусственную сушку расходуется до 100 кг условного топлива на 1000 шт. сырца. При естественной же сушке производство кирпича является сезонным (хотя теперь на многих заводах сезон удлинен значительно) с вытекающим отсюда рядом недостатков.

Сферы использования

забор из прессованного кирпича

Ограничения на использование такого кирпича накладывают именно его вышеуказанные свойства. В целом же прессованный кирпич отлично показал себя при использовании внутренних конструкций, межкомнатных стен и перегородок. Для наружных стен материал также применяется, но здесь единственное табу — лучше не планировать делать из него цоколь и фундамент.

Производство кирпича полусухим прессованием


Выделяют несколько технологий производства подобного вида такой строительной единицы. Одна из них связана с обжигом, но есть и безобжиговый принцип получения таких кирпичей.
Прежде чем приступить к изготовлению подобного стройматериала, следует учитывать тот момент, что производство кирпича сухо прессом может подразумевать как полное сухое, так и полусухое изготовление. Вся разница будет в том, что под полусухим способом имеется ввиду обсушка кирпича непосредственно перед обжигом. А вот если указан сухой метод, то подобной обсушки не будет.

Производство кирпича методом полусухого прессования: главные этапы

станок для производства прессованного кирпича

Процесс самостоятельного производства такого материала должен включать некоторые обязательные последовательные этапы. К их числу можно отнести:

  1. Выбор сырья. На фабриках и заводах подбором глины занимаются специальные лаборатории.
  2. Дробление (гранулирование) отобранной глины.
  3. Просушка полученных гранул.
  4. Повторное измельчение.
  5. Увлажнение при помощи подаваемого пара (может доходить до 10%).
  6. Повторная сушка (для сухого метода пропускается).
  7. Непосредственно обжиг.

Несмотря на всю кажущуюся сложность процесса, вполне реально сделать это и самостоятельно. Причем даже если потенциальному мастеру недоступно оборудование для полусухого прессования кирпича.

Сам себе каменщик: изготавливаем кирпич самостоятельно

схема изготовления кирпичей

Конечно, изготовленный кустарным способом, такой кирпич будет существенно разниться от того, который будет сделан в производственных цехах. Но такие данные не настолько критичны, чтобы отказываться от этой идеи. Главное, следовать простым инструкциям.

Выбираем глину

При подборе сырья нужно обратить внимание на то, чтобы в глине был достаточный процент содержания песка (не менее 12%). То есть, глина не должна быть жирной. Существует способ, позволяющий определить его самостоятельно:

  1. Следует просушить сырье и растереть его в мелкий порошок.
  2. Засыпаем полученный порошок в прозрачную тару и заливаем её водой.
  3. После того как смесь в течение нескольких дней настоялась, нужно посмотреть, в каком процентном соотношении песок отделился от глины.

Просушивание кирпича
Перед просушкой лучше всего в очередной раз убедиться, что представленное сырье однородно. Сам процесс измельчения, конечно же, можно пропустить — у нас просто нет технических условий для его выполнения.
Сам процесс просушки должен проходить на улице в сухую погоду. Глину для этого следует выложить слоем не менее 40 см.

Как сделать прессовку

В этом этапе не обойтись без специального приспособления — придется купить для себя мини-пресс полусухого прессования кирпича. Воплотить в жизнь это можно при помощи специализированных магазинов (в том числе, и в сети). В более бюджетном варианте лучше всего взять подобное оборудование в аренду (так как цена нового не менее пяти тысяч долларов).
Варианты для обжига
Обжиг полученного кирпича станет последним этапом в его производстве. К сожалению, приобретать самостоятельно будет довольно дорогостоящим вариантом. Так что лучше взять её в аренду. Тем более что в комплекте с таким оборудованием обязательно есть соответствующая инструкция, которая и помогает в работе.

КПБК-30

Комплекс по производству безцементного карбонатного кирпича «КПБК-30»

  • Производительность 30 000 000 изделий в год
  • Тип формовки — прессование
  • Прочность кирпича М400
  • Низкая себестоимость кирпича при элитном качестве
  • Инновационные технологии

Комплектация комплекса «КПБК-30»

Комплекс подготовки сырья

Автоматический прессовый комплекс

Комплект пресс-форм для сотового кирпича

Комплект пресс-форм для пустотного кирпича под раскол

Манипуляторный комплекс садки и высадки кирпича

Комплект ЗИП для автоматической линии «КПБК-30»

Шеф-монтаж и пуско-наладка

Технология производства гиперпрессованного сотового кирпича — инновационный метод изготовления материала без обжига и сложной подготовки сырьевой смеси. Формование сотовых кирпичей — основной и самый важный этап всей технологической цепочки. Именно на этом этапе изделия приобретают свою геометрическую форму и свойственные им характеристики. Прессовое оборудование, входящее в состав производственного комплекса для гиперпрессованного кирпича «КПБК-30», работают по принципу так называемой холодной сварки, когда активированные мельчайшие фракции веществ соединяются между собой посредством воздействия на смесь высокого давления. Для повышения эффективности производства технология предполагает оптимизирование состава сырьевых смесей и режимов прессования.

Карбонизация – это процесс соединения извести с углекислым газом, в результате которого образуется карбонат кальция – известняк, то есть исходный материал, из которого была произведена известь. Карбонатный кирпич получается путём ускоренной карбонизации известкового вяжущего.

Преимуществами и особенностями нового карбонатного сотового кирпича высокой пустотности является сочетание стеновых и облицовочных качеств в одном изделии. Кирпич изготавливается с использованием специализированной оснастки, методом полусухого прессования по патентованной технологии. Сотовый кирпич при «облицовочном» качестве поверхностей по прочности соответствует марке 400 стенового кирпича.

Оборудование, входящее в комплекс «КПБК-30»:

  • секция подготовка сырья
  • автоматический прессовой комплекс, является запатентованными разработками завода «КАНОН».

Этапы производства

Подробнее

Технология производства карбонатного кирпича нашла воплощение в разработанном технологическом процессе, при котором производство кирпича происходит в несколько этапов:

Первый этап — подготовка пресс-массы. В него входит дозирование, смешивание, измельчение, увлажнение инертных компонентов, а также гашение и активация извести. Известь выступает в качестве вяжущего. Красителями могут быть любые пигменты, используемые для окрашивания бетонов, а также цветные горные породы, включая глину (ориентировочный состав для кирпича М150 пустотностью 30%: известь – 9%, наполнитель — 91%).

Второй этап — формование. Готовая масса поступает на участок прессования, где при давлении около 300 кг/см 2 формуется изделие.

Третий этап — происходит ускоренная карбонизация. Отформованные изделия подаются в камеру карбонизации, куда также попадает газ, содержащий повышенное количество СО 2 . В камере карбонизации при температуре около 60°С происходит соединение гидроксида кальция и углекислого газа (известь карбонизуется) с получением карбоната кальция (известняка), а изделие приобретает высокие эксплуатационные характеристики.

Рассмотрим возможности применения технологии на заводах, производящих известь, и на заводах, производящих силикатный кирпич.

Внедрение карбонатной технологии в рамках диверсификации производства силикатного кирпича решает следующие задачи:

  • снижение себестоимости за счет исключения из технологического процесса автоклавной обработки;
  • повышение качества выпускаемой продукции;
  • расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
  • применение более дешевых, доступных и разнообразных сырьевых материалов.
Читать еще:  Кирпич полнотелый лицевой м150

Для производителей силикатного кирпича существует несколько уровней модернизации, которые можно рассматривать и как этапы постепенного развития.

Первый уровень модернизации предполагает, что весь технологический процесс, включая доставку кирпича сырца в автоклав, остается без изменений, а модернизация включает лишь переоборудование всех или части автоклавов в камеры карбонизации с подводом к ним дымовых газов из печи обжига извести или из котельной. Карбонизация изделий в камере занимает от 3 до 6 ч. В результате подобной модернизации исключаются энергозатраты на автоклавирование кирпича, появляется возможность использования более широкого перечня пигментов, происходит снижение выбросов СО 2 в атмосферу.

Второй уровень модернизации связан с полной или частичной заменой оборудования участка прессования, который формируется из следующих узлов:

  • для предприятий, планирующих производить до 10 млн. шт. карбонатного кирпича в год предлагаются прессы полусухого прессования А300 и манипуляторы-укладчики;
  • для предприятий, планирующих производить 15 млн. и более шт. карбонатного кирпича в год предназначен автоматический прессовый комплекс «Патриот» производительностью до 4 тыс. шт. кирпича в час. Этот этап обеспечивает повышение качества изделий и расширение номенклатуры за счет более широких технологических возможностей гидравлических прессов и оснастки.

Новый прессовый комплекс «КПБК-30» обладает уникальным технологическими возможностями. На нем можно производить как обычный кирпич, так и изделия типа «лего-кирпич», тротуарную плитку и кирпич с фасками на всех гранях.

Третий уровень модернизации — это полная или частичная замена (возможна и параллельная установка) оборудования для изготовления пресс-массы. Этот этап позволяет дополнительно получить ряд преимуществ:

  • снижение энергоемкости подготовки пресс-массы;
  • возможность существенного расширения перечня используемых инертных материалов (отсевов практически любых горных пород, промышленных отходов, шлаков, зол, шламов и др.);
  • возможность использования инертных материалов с естественной окраской для снижения затрат на окрашивание изделий. Наиболее экономичные результаты получаются при использовании цветных известняков, мрамора и других пород с большим содержанием оксида железа и марганца, в том числе отходы обогащения железной руды или сама руда. В процессе карбонизации и эксплуатации практически любые красящие материалы сохраняют свои свойства;
  • повышение практически всех эксплуатационных и декоративных характеристик благодаря новой технологии подготовки сырья.

Производителям извести предлагается поставка полностью или частично автоматизированной линии для выпуска высококачественного карбонатного кирпича, в технологии производства которого используется основной продукт завода – известь, а также отходы производства — углекислота, содержащаяся в дымовых газах. В качестве инертного материала лучше всего использовать отсев известняка или мрамора. Это дает возможность не только наладить производство качественного строительного материала, но и утилизировать отсевы камнедробления, имеющие ограниченное применение, отходы производства извести (голыш), а также снизить выброс СО 2 , повысив экологичность производства.

Предложенные схемы позволяют частично и поэтапно проводить модернизацию, не останавливая действующее производство, а компактность оборудования позволяет реализовывать компоновочные решения на существующих производственных площадях Заказчика.

Универсальность предложения состоит в том, что на предлагаемом оборудовании можно выпускать также и кирпич на цементном вяжущем, а универсальные прессы А300 и «КПБК-30» позволяют работать и с силикатной массой, производя кирпич различной пустотности высокого качества.

Работа с нашей компанией, как правило, начинается с изготовления тестовых образцов кирпича на нашем оборудовании и из сырья Заказчика бесплатно. Благодаря короткому технологическому циклу изготовление опытных образцов производится в присутствии Заказчика. Следующим этапом является разработка технологического регламента, определение перечня и характеристик необходимого оборудования.

В настоящее время компанией разработано и серийно выпускается оборудование для автоматизированных линий производительностью от 6 до 30 млн. шт. кирпича в год. Для производителей силикатного кирпича и извести предлагается проектирование и производство оборудования, исходя из технологических и экономических задач Заказчика.

Формование керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется способами пластического формования и полусухого прессования.
Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме (рис. 1). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается.

Рисунок-1. Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — транспортер;3 — дробление глины и отделение камня на дезинтеграторных вальцах;4-—помол глины на бегунах; 5 — транспортер;6 — формование кирпича на ленточном прессе; 7 — резка кирпича-сырца на автомате.

Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18…25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы.

Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс. Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы (рис.2). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию — мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Рисунок-2. Ленточный вакуум-пресс:

1-шнековый вал пресса; прессующая головка; 3-мундштук; 4-глиняный брус; 5-нож; 6-вакуум-камера; 7-решетка; 8-глиномялка.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Рисунок-3. Туннельная печь:

1-корпус печи; 2-вагонетка с кирпичом.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь (рис. 3.) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5…5,5 м², длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом.

Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18…36 ч проходят вагонетки скирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

〈 Производство кирпича полусухим способом

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Главное преимущество полусухого прессования перед пластическим формованием -сокращение затрат энергии.

На искусственную сушку 1000 шт. сырца пластического формования с влажностью 18-22% расходуется 100 кг условного топлива.Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием.

Рисунок-4. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого формования:

Читать еще:  Пропитка для кирпича от влаги подсолнечное масло

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер;3 — дезинтеграторные вальцы;4 — циклон; 5 — сушильный барабан;6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель;8 — дезинтегратор;9 — элеваторы;10 — грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;12 — питатель;13 — пресс

При полусухом способе формования (рис.4)сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6…8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8…12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.
Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций. Кирпич полусухого прессования использовать для фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

Сушка керамического кирпича

〈Сушка сырца
Формовочная влажность стеновых керамических изделий, изготовляемых способом пластичного формования, обычно составляет 18 — 22%, хотя уже появились ленточные прессы для формования сырца из масс влажностью 14 — 16%. Сырец полусухого прессования имеет влажность 8 — 10%. Перед обжигом изделие надо высушить до содержания влаги не более 5% во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Сушку сырца проводят в туннельных и камерных сушилках.

Туннельные сушилки на кирпичных заводах работают по принципу противотока (рис. 5).

Рисунок-5. Схема туннельной сушилки:

1 — камера туннель; 2 — узкоколейный путь; 3 — приточный канал; 4, 6 —заслонки; 5 — двери; — 7-вытяжной канал

Сырец на вагонетках движется по туннелю навстречу потоку горячего воздуха или дымовых газов. Длительность сушки кирпича-сырца в туннельных сушилках составляет 16 — 36 ч при начальной температуре теплоносителя 120 — 150°С.Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая камера обогревается горячим воздухом или горячими газами, отходящими из печей. В стены камер встроены лопастные реверсивные вентиляторы, создающие интенсивную циркуляцию теплоносителя внутри камеры. После сушки керамические изделия, имеющие влажность не более 5%, поступают в печь.

Обжиг керамического кирпича

〈 Обжиг в туннельных печах

Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия. По данным М. И. Рогового, суммарные затраты на обжиг достигают 35 — 40%, а потери от брака составляют около 10% себестоимости товарной продукции.
Обжиг керамических изделий осуществляют в туннельных печах с автоматическим управлением (хотя на действующих кирпичных заводах еще работает значительное количество кольцевых печей).

Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постоянно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения: при подаче новой вагонетки с сырцом в зону подогрева из зоны охлаждения выходит вагонетка с обожженными изделиями.

Следовательно, процесс обжига керамических изделий можно условно разделить на три последовательных этапа:

1) постепенное удаление влаги из сырца,
2) обжиг сырца,
3) постепенное охлаждение обожженных изделий.

Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 — 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

При избыточном количестве расплава, что характерно для пережога, изделия теряют свою форму, оплавляются с поверхности. Недожог обусловлен незавершенностью процесса спекания. Он проявляется в характерных признаках: «алый» цвет кирпича, снижение прочности, сильное уменьшение водостойкости и морозостойкости и др.

В туннельных печах щелевого типа достигается равномерность обжига, а следовательно, высокое качество и однородность продукции.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Силикатный кирпич изготавливают по совершенно другой технологии. Он состоит из песка и молотой негашеной извести, которые перемешаны в пропорции 9:1 и разбавлены водой.

Смесь перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем кирпич прессуют при давлении 15-20 МПа. Следующий этап — набор прочности кирпича в специальных автоклавах при давлении 0,9 МПа и температуре +175 градусов. ПОлное затвердевание силикатного кирпича происходит за 8-14 часов.

Последний этап — транспортировка на склад. Здесь кирпич хранят от 10-ти до 15-ти дней, чтобы произошла его карбонизация.

У силикатного кирпича ровные грани, гладкая поверхность. У него не бывает дефектов, возникающих у кирпича по методу пластического формования. Силикатный кирпич поглощает звуки гораздо лучше, чем керамический. Поскольку сырье для его изготовления очень дешевое, а срок изготовления одной партии кирпича незначительный, силикатный кирпич стоит в 2 раза дешевле керамического. Однако у него есть свои недостатки в сравнении с керамикой:

  • Более низкая морозоустойчивость.
  • Более высокий коэффициент теплопроводности.
  • Больший удельный вес, поэтому на фундамент создается более высокая нагрузка.
  • Уязвимость перед высокой влажностью. Из-за этого силикатный кирпич не используют в санузлах, подвалах, ванных комнатах, цоколях, при кладке фундамента.

Обжим наконечников кабельных элементов

Под опрессовкой применительно к токопроводящим элементам понимается процесс их механического обжатия. В результате создается прочное и надежное соединение, которое хорошо пропускает электрический ток. Создание таких соединений, которые при прохождении через них электрического тока не перегреваются, позволяет минимизировать риск возникновения аварийных ситуаций. Тщательно зачищенный конец кабеля в процессе выполнения опрессовки вставляется в полый наконечник, который затем обжимается в специальной матрице. Для опрессовки наконечников применяется несколько способов обжима:

  • сплошное обжатие;
  • комбинированное обжатие;
  • вдавливание.

Опрессовка кабельного наконечника с помощью ручного гидравлического пресса

Самый качественный контакт создается в том случае, если для его формирования применяется метод сплошного обжатия.

Объясняется это тем, что при использовании данного способа поверхности, которые формируют контакт, обжимаются по всей площади. Суть комбинированной опрессовки заключается в том, что после обжатия места создаваемого контакта отдельные участки наконечника вдавливаются в конец провода, для чего используется специальный пуансон.

Методы опрессовки кабельных наконечников из разных материалов отличаются друг от друга. Так, для опрессовки алюминиевых кабелей в зависимости от толщины токопроводящих жил, из которых они состоят, используются наконечники трубчатого или кольцевого типа. Для опрессовки кабелей, жилы которых изготовлены из меди, применяют гильзы, а для обжима проводников, сформированных из нескольких жил, понадобятся специальные пистоны. Вне зависимости от применяемого способа опрессовки размер кабельного наконечника, который будет использован для ее выполнения, выбирается по специальным таблицам и зависит в первую очередь от поперечного сечения проводника.

Наконечники бывают с разной толщиной гильзы и с разным входным отверстием

Диаметр жилы можно замерить штангенциркулем, а затем сравнить с внутренним размером хвостовика. Диаметр жилы может быть чуть меньше, но никак не больше

Чтобы токопроводящее соединение, выполняемое при помощи опрессовки, было качественным, перед его формированием необходимо осуществить ряд подготовительных действий:

  1. Конец провода освобождается от изоляции, тщательно зачищается и обезжиривается при помощи бензина.
  2. Внутренняя поверхность кабельного наконечника при помощи специального ершика зачищается до блеска.
  3. Зачищенная внутренняя поверхность кабельного наконечника обезжиривается бензином, а затем обрабатывается специальной пастой, в составе которой есть вазелин и кварцевая пыль.
Читать еще:  Сколько фунтов весит кирпич

Существует 5 «золотых» правил опрессовки, соблюдение которых обеспечивает качественный и долговечный обжим наконечников

Для обжима кабельного наконечника могут использоваться различные инструменты:

  • пресс-клещи;
  • ручной механический пресс;
  • гидравлические пресс-клещи ручного типа;
  • гидравлический пресс, оснащенный электроприводом.

Последовательность операций при опрессовке гильз или наконечников ручным гидравлическим прессом

Для того чтобы выполнить сплошную или комбинированную опрессовку кабельных наконечников, необходимо использовать инструмент, способный создавать значительное давление. Таким инструментом, в частности, являются гидравлические пресс-клещи, которые чаще всего и используются для выполнения такой операции.

Как организовать собственный бизнес по изготовлению кирпича

В составе должна быть еще и солома, конечная пропорция выглядит следующим образом — К упомянутым составляющим нужно добавить воды, а после перемешать лопатой. Если для кирпича вы решили использовать указанную рецептуру, то перед стартом работ солому предстоит измельчить. Если пренебречь этим требованием, то комки станут причиной понижения прочностных характеристик кирпича. Предпочтительнее использовать пшеничные стебли, которые прошли качественную сушку.

По желанию при самостоятельном производстве изделиям, в основе которых есть глина, можно придать размеры, отличные от стандартных габаритов. Водостойкие характеристики кирпича, в составе которого необожженная глина, не слишком высоки, по этой причине, если изделия лягут в основу наружных стен, то их необходимо защищать от воздействия влаги.

Для этого длину свесов крыши не стоит делать меньше 60 см, кроме того, швы нужно тщательно перевязывать. Проемы нужно располагать не ближе чем в 1,5 м от углов. Как только стены будут сложены, а дом усядет, поверхность стен предстоит оштукатурить, а в качестве альтернативного решения для защиты можно использовать облицовку сайдингом. Если вы решили заняться кирпичом, состав которого лишен соломы, то взамен нее в раствор необходимо добавить небольшое количество песка. Пропорция при этом остается той же.

Предпочтительнее для этого использовать мелкозернистый чистый кварцевый песок.

Виды стройматериала

После обжига нужно проанализировать размеры и правильность форм кирпича, а также его качество. Для анализа качественных характеристик одно изделие нужно расколоть молотком.

При хорошем обжиге цвет изделия окажется одинаковым, что касается и структуры на всем разломе. Тест над кирпичом на этом не окончен. Бой нужно еще залить водой, оставив на некоторое время.

Если материал хорошо обожжен, то цвет и структура окажутся одинаковыми по всей поверхности. Таким образом, керамический кирпич можно изготовить самостоятельно, не имея пресса и иного сложного промышленного оборудования. Декоративным кирпичом можно обложить дом, а вот красный кирпич может быть использован при обустройстве оснований домов, стен и перегородок, монтаже печей и заборов.

Этот материал сегодня заслужил статус самого универсального. Если изделие, в основе которого глина, качественно обожжено, то при легком ударе оно издает звонкий звук. Если изделие чрезмерно пережжено, то его сердцевина будет черной, а края — оплавленными.

Подобные изделия, несмотря на правильные размеры, нельзя использовать при строительстве, за исключением обустройства фундаментов. По стандартам, если красный кирпич имеет классические размеры, то его вес варьируется в пределах 3,,8 кг.

Указанный выше размер обычного красного кирпича считается оптимальным для чередования поперечного и продольного расположения изделий относительно оси кладки. Сегодня можно приобрести кирпич, который имеет другой размер: длина — , ширина — , высота — 88 мм, такое изделие называется полуторным и используется при выполнении облегченных по весу кладок.

Существует еще и двойной кирпич, который имеет размер, равный хх мм, подобные изделия почти не бывают полнотелыми, а используются в облегченных кладках. Для собственного производства вы можете выбрать свой размер кирпича, что будет зависеть от назначения изделия.

Для проверки глины на пригодность для производственного процесса можно использовать еще один способ. Он предполагает процесс просушки, растирание в порошок, который предстоит поместить в прозрачный сосуд.

Глину нужно залить водой и перемешать. Допустимо залить ее и оставить на несколько дней, чтобы она при перемешивании оказалась во взвешенном состоянии. Для того чтобы получить ее полное растворение, смесь нужно время от времени перемешивать. При переходе глины в момент перемешивания во взвешенное состояние нужно позволить ей отстояться до момента, пока вода не станет прозрачной. В нижней части сосуда окажется песок, выше — глина, тогда как над ней может быть слой других примесей.

По объему вышедшего в осадок песка можно определить пригодность глины для дальнейшего производственного процесса. Сформированный из нее шарик разрушится при падении.

Глина, которую предполагается использовать для изготовления кирпича, не должна иметь включений в виде камней, веток, а также известковых и меловых вкраплений по той причине, что они усложняют переработку глины и повышают количество брака в момент сушки и обжига. Перед изготовлением следует определиться с тем, имеете ли вы достаточно навыков для проведения работ. Важно и то, будет ли производство оправдано в вопросах цены и трудовых затрат. Производство кирпича, является очень важной и популярной отраслью строительства, поскольку всегда востребовано в связи со спросом на возведение новых жилых, производственных и деловых объектов.

Изначально изготовление кирпича было довольно трудной процедурой, так как кирпич производили вручную. Но постепенно, технологии совершенствовались и на сегодняшний день производители имеют новые, полностью автоматизированные способы и составы для изготовления различных видов кирпичей. Стандартные виды кирпичей производятся из силиката, глины или бетона.

Существуют две технологии по изготовлению кирпичей — технология обжигового производства и безобжигового.

Производство силикатного кирпича

Его можно обжигать сразу после формования. Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования, но, в то же время, он менее морозостоек. Затем из этой смеси под большим давлением МПа прессуют кирпич, который направляют для твердения в автоклавы при давлении 0,9 МПа и температуре С.

Кирпич твердеет за ч. Далее кирпич выдерживают дней для карбонизации, в результате чего повышается его прочность и водостойкость. Производство шамотного кирпича Шамотный кирпич изготавливают путем обжига спрессованного шамота — порошка и обожженной размолотой огнеупорной глины при температуре градусов. Шамот — зернистый 0,14…2мм материал, получаемый измельчением предварительно обожженной до температуры спекания глины.

Особенности изготовления кирпича

Его можно заменить измельченным браком керамических изделий. К достоинствам экструзии относится возможность изготовления блоков и кирпичей разнообразных форм.

Также особо ценны углубления на кирпичах получаются только при экструзии , что обеспечивает более надежное и плотное сцепление. Обычно технологический процесс производства блоков, кирпичей и прочих строительных материалов использует прессование.

Именно оно наделяет изделия определенной структурой с заданными параметрами, что невыполнимо при экструзии. Продавливание экструзия — метод получения кирпичей и блоков путем продавливания массы через экcтpyзиoннyю peшeткy. Для изготовления кирпича и керамических блоков применяется специальное оборудование для экструзии, которое допускает использование состава смесей строительных, как и при прямом безобжиговом прессовании.

Однако лучше строительную смесь выбирать с учетом параметров местных природных материалов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector