Сырьевые материалы получения цемента

Пункты помеченные звездочкой, обязательны для заполнения.

Купить тротуарную плитку в спб и ленобласти

Тротуарная плитка в СПб и Ленобласти представлена продукцией высокого качества, выполненной по технологиям вибролитья и вибропрессования:

• Литая плитка производится с использованием вибрационного стола, который уплотняет специальную смесь в формах. Материал можно выполнять в широком разнообразии форм и цвета.
• Прессованная прочнее и плотнее, благодаря влиянию дополнительной силы – давления.

В каталоге указана стоимость за квадратный метр материала для отделки тротуаров, дорожек в парках и на приусадебной территории. Чтобы купить плитку в СПб, обратите внимание на виды, представленные в каталоге.
Наши специалисты помогут рассчитать необходимое количество материала, стоимость работ по монтажу. Мы обеспечиваем доставку материала на участок.

• Виды цементов
• Цементные заводы России
• Продавцы цемента
• Статистика отгрузки
• Статистика потребления
• Обзоры рынка
• Цементные заводы мира
• Энциклопедия цемента
• ГОСТы и СНиПы

• Отгрузка щебня
• Отгрузка песка
• Потребление щебня
• Потребление песка
• Производители и продавцы
• Обзоры рынка
• ГОСТы и СНиПы

• Добавки и пигменты
• Оборудование
• Перевозки
• Стеновые материалы
• Сухие строительные смеси
• Научные учреждения

Карбонатные породы — из них в цементной промыш­ленности используют известняк, мел, известняк-раку­шечник, мрамор, известковый туф и другие. Эти породы со­стоят в основном из углекислого кальция СаСО₃. Чаще применяют известняки и мел, осадочное происхождение которых обусловливает разнообразие химического со­става и физических свойств. Качество карбонатных по­род зависит от структуры, количества примесей, равно­мерности распределения их в массе сырья.

По величине зерен известняки подразделяют на:

Размеры их зерен соответственно со­ставляют: 2-1; 1-0,5; 0,5-0,25; 0,25-0,1; 0,1-0,01 мм. Мел — скрытокристаллическая слабосцементирован­ная порода белого цвета. Он состоит почти целиком из микрозернистого (менее 0,01 мм) кальцита и мельчай­ших органических остатков. Плотность известняков составляет 2000-2800 кг/м 3 , мела 1600-2400 кг/м 3 , влажность известняков 3-10%, мела 15-25%, прочность на сжатие известня­ков до 100 МПа, мела 0,5-15МПа. Для производ­ства портландцемента пригодны карбонатные породы при содержании 40-43,5% СаО, 3,2-3,7% MgO. Же­лательно, чтобы сумма Na₂O и К₂О не превышала 1%, а содержание SO₃ 1,5-1,7%. Более благоприятны по­роды с постоянным химическим составом и однородной мелкокристаллической структурой. Наиболее реакционноспособны мел и мелкокристаллические известняки. Полезны примеси тонкодисперсного глинистого вещест­ва и аморфного кремнезема при равномерном распреде­лении их в карбонатной породе. Включения же значи­тельных количеств доломитов, имеющих низкую реак­ционную способность, нежелательны. В зависимости от качества сырья меняются температура обжига, про­изводительность печи и свойства продукта. Мраморовидные известняки повышенной плотности обжигаются труднее, чем известняки обычные.

Особым видом карбонатного сырья является мер­гель — осадочного происхождения переходная горная порода от известняков к глинам. Мергель представляет собой природную тонкодисперсную, равномерную смесь глинисто-песчаных веществ (20-50%) и мельчайших частиц углекислого кальция (80-50%). В зависимости от содержания СаСО₃ и глинисто-песчаного вещества мергели подразделяют на песчаные, глинистые и изве­стковые. Наиболее ценное сырье — известковый мергель, содержащий 75-80% СаСО₃ и 20-25% глины. По хи­мическому составу он близок к готовой портландцементной сырьевой смеси, и его использование упрощает технологию производства портландцемента. Такие мер­гели, в которых содержание СаСО₃ соответствует со­ставу портландцементной сырьевой смеси, называют на­туральными. По физическим свойствам мергели могут резко отличаться: одни имеют плотную структуру и вы­сокую прочность, другие-мягкие, рыхлые.

Глинистые породы — второй основной компонент портландцементных сырьевых смесей -представляют собой осадочные землистые породы, сложенные из тон­ких частиц (менее 0,001 мм). Основой глин являются водные алюмосиликатные минералы. Глинистые породы подразделяют на группу каолинитов с преобладанием минерала каолинита А1₂О₃*2SiО₂*2H₂O; группу монтмо­риллонитов, включающую минералы: монтмориллонит А1₂О₃*4SiO_2*Н₂О+nН₂О, бейделит Al₂0₃-3SiO₂-nH₂O, нонтронит (Al,Fe)₂O₃*3SiO₂-nH₂O; группу глинистых гидрослюд-минералов, близких по составу и структу­ре к монтмориллонитам, однако в состав этой группы входят до 4-10% щелочных ионов. Характерный признак кристаллических решеток всех глинистых минералов-слоистое строение. Внутри сло­ев между ионами существует прочная ионная и ковалентная связь, а между ионами пакетов-слабая связь за счет остаточных сил. Это обусловливает способность глин расщепляться на тонкие частицы, самопроизволь­но диспергироваться в воде, набухать, поглощая между пакетами молекулы воды.

Глинистое сырье имеет разнообразный минералоги­ческий и гранулометрический состав даже в пределах одного месторождения. Химический состав легкоплав­ких глин характеризуется наличием трех оксидов (% по массе): SiO₂ (60-80%), А1₂О₃ (5-20%) и Fe₂O₃ (3-15%). В не­больших количествах в глинах могут содержаться СаО и MgO в виде углекислых солей. Присутствуют и рас­творимые соли, содержащие Na₂O и К₂О. Эти примеси, а также MgO нежелательны. Их содержание в глинах должно быть по возможности минимальным. При обжи­ге труднее всего вступают во взаимодействие крупно­кристаллический кварцевый песок, крупные частицы по­левых шпатов и слюд. В связи с этим количество круп­ных фракций более 0,2 мм не должно превышать 10%. Глинистые породы существенно отличаются по структуре и физическим свойствам. Основная их разно­видность глина — осадочная горная порода, образую­щая с водой пластичное тесто и сохраняющая после •высыхания приданную ему форму. Глина содержит не менее 50 % частиц размером меньше 0,01 мм, в том чис­ле не менее 25-30 % частиц меньше 0,001 мм. Плот­ность глины 1,7-2,1 т/м 3 , естественная влажность 10-30%.

Наряду с глиной в цементной промышленности ис­пользуют суглинки, лесс, глинистый сланец. Суглинки — глинистые породы, содержащие повышенное количество кварца. Они включают 30-40% частиц менее 0,01 мм, в том числе 10-30% частиц менее 0,001 мм. Плотность суглинков 1,7-2,1 т/м 3 , влажность 7-24%. Лесс — зем­листая малопластичная порода, сложенная из слюд, каолинита, полевых шпатов, кальцита, кварца. Она со­стоит из относительно крупных частиц размером 0,05-0,01 мм. Ее плотность 1,4-1,85 т/м 3 , влажность 3-14%. Глинистый сланец — продукт перекристаллизации глин, твердая камнеподобная слоистая глинистая поро­да. Ее плотность 2,1-2,4 т/м 3 , влажность 2-12%. Глинистый сланец в отличие от других глинистых пород в воде не распускается. Различная реакционная способность глинистого сырья обусловлена особенностями дисперсности, строе­ния и наличием примесей. Наиболее реакционноспособны мергели, бентонит; менее активно вступают во взаи­модействие с СаО лесс, сланец.

Пригодность карбонатного и глинистого компонен­тов сырьевой смеси определяется по их химическому составу и физическим свойствам и может быть выявле­на только в их взаимосвязи. Поэтому при анализе при­годности сырьевой базы необходимо иметь конкретную характеристику всех компонентов сырьевой смеси. Тре­бования, разработанные проектными институтами, же­стко нормируют возможное содержание MgO, SO_3, Na₂O+K₂O и P₂О₅ в карбонатных породах в зависимо­сти от наличия соответствующих оксидов в глинистом сырье и содержания СаО в карбонатном компоненте.

Корректирующие добавки. Только при особо благо­приятном химическом составе сырьевых материалов портландцементная сырьевая смесь заданного состава может быть приготовлена из двух компонентов: кар­бонатного и глинистого. В большинстве случаев требуе­мую смесь из двух компонентов получить практически не удается, и поэтому применяют третий или даже чет­вертый компонент — корректирующие добавки, содер­жащие значительное количество одного из оксидов, не­достающих в сырьевой смеси. В качестве железистых добавок обычно используют пиритные огарки с серно­кислотных заводов, реже — колошниковую пыль домен­ных печей. Глиноземистыми добавками являются бога­тые глиноземом маложелезистые глины, боксит. Крем­неземистыми добавками являются кварцевые пески, опока, трепел. Содержание оксидов в корректирующих добавках должно быть: железистых Fe2O₃ не менее 40%; кремнеземистых SiO₂ не менее 70%; глиноземи­стых А1₂О₃ не менее 30%. Железистые добавки приме­няют на большинстве цементных заводов, кремнеземис­тые добавки значительно реже, а глиноземистые-только в единичных случаях при использовании в каче­стве сырьевого компонента белитового шлама.

Побочные продукты и отходы других отраслей про­мышленности, используемые в качестве сырья в цемент­ном производстве. Ряд побочных продуктов других от­раслей промышленности достаточно близок по хими­ческому составу цементной сырьевой смеси. Они могут заменять в ее составе глинистый и частично карбонат­ный компоненты. Как правило, такие побочные продук­ты проходят тепловую обработку в основном производ­стве, не содержат СаСО₃ и могут даже включать ряд клинкерных минералов. Поэтому введение их в состав сырьевых смесей позволяет снизить температуру обжи­га и повысить производительность печей. Наибольшее применение в цементной промышленности нашли домен­ные шлаки, топливные золы, нефелиновый (белитовый) шлам.

Доменные шлаки образуются при полном расплав­лении в домне исходных компонентов шихты: руды и флюса-в восстановительной среде. Выход доменных шлаков составляет 40-60% массы чугуна. Минерало­гический состав доменных шлаков представлен в основ­ном силикатами и алюмосиликатами кальция.

Топливные золы образуются при сжигании топлива. Термическое воздействие на неорганическую (мине­ральную) часть топлива приводит к образованию твер­дых зерен различных соединений. Мелкие и легкие час­тицы с удельной поверхностью 150-300 м 2 /кг уносятся из топки газами. По химическому составу 85-90% зо­лы состоят из оксидов кремния, алюминия, железа, кальция и магния.

Нефелиновый (белитовый) шлам — отход комплекс­ной переработки апатито-нефелиновых пород в глино­зем, соду, поташ. Химический состав шлама (% по мас­се): SiO₂ (26-30%), А1₂О₃ (2,2-6,5%), Fe₂O₃ (2,1-5,5%), СаО (52-59%), MgO (2-2,5%), Na₂O (1-2,5%). Поскольку этот шлам прошел термообработку, он состоит в основном из двух-кальциевого силиката — минерала, входящего в состав цементного клинкера.

Использование в цементной промышленности побоч­ных продуктов и отходов других отраслей — крупный шаг в разработке безотходной технологии, способствую­щий экологической защите и охране окружающей среды. Пригодность промышленных отходов как компонен­та сырьевой смеси в каждом конкретном случае опре­деляется на основании специальных исследований. Их использование связано с рядом сложностей. Молотые шлаки и нефелиновый шлам вызывают загустевание сырьевых цементных шламов, оседание крупных частиц. Повышенное содержание щелочей в нефелиновом шла­ме может вызывать снижение качества цемента.

В конечном счете выбор компонентов сырьевой сме­си и их соотношения определяется заданным составом портландцементного клинкера и содержанием в исход­ном сырье вредных примесей. Требования по ограниче­нию их содержания в сырьевой смеси должны строго соблюдаться. Содержание P₂O₅ в сырьевой смеси не должно превышать 0,3%, ТiO₂ — 1,3%. Содержание MgO, SO₃ и щелочей ограничивается с учетом вида ис­пользуемого топлива. При обжиге на беззольном топ­ливе содержание MgO должно быть не более 3,2%, SO₃ не более 1%, Na₂O + K₂O не более 0,8%, а при обжиге на зольном топливе их содержание должно быть соответственно не более 3,1; 0,8 и 0,7%. Избыток P₂O₅ и TiO₂ вызывает распад алита при высоких тем­пературах. Повышенное содержание щелочей замедляет усвоение СаО в процессе обжига, вызывает образова­ние сваров и колец в печи, снижает стойкость футеров­ки, а при твердении может вызывать разрушение це­ментного камня. Нарушение норм содержания в сырье­вой смеси MgO и SO₃ также может стать причиной воз­никновения напряжений в твердеющем цементном кам­не и его разрушения.

Только при особо благо­приятном химическом составе сырьевых материалов портландцементная сырьевая смесь заданного состава может быть приготовлена из двух компонентов: кар­бонатного и глинистого. В большинстве случаев требуе­мую смесь из двух компонентов получить практически не удается, и поэтому применяют третий или даже чет­вертый компонент — корректирующие добавки, содер­жащие значительное количество одного из оксидов, не­достающих в сырьевой смеси. В качестве железистых добавок обычно используют пиритные огарки с серно­кислотных заводов, реже — колошниковую пыль домен­ных печей. Глиноземистыми добавками являются бога­тые глиноземом маложелезистые глины, боксит. являются кварцевые пески, опока, трепел. Содержание оксидов в корректирующих добавках должно быть: железистых Fe2O

— второй основной компонент портландцементных сырьевых смесей -представляют собой осадочные землистые породы, сложенные из тон­ких частиц (менее 0,001 мм). Основой глин являются водные алюмосиликатные минералы. Глинистые породы подразделяют на группу каолинитов с преобладанием минерала каолинита А.

— из них в цементной промыш­ленности используют известняк, мел, известняк-раку­шечник, мрамор, известковый туф и другие. Эти породы со­стоят в основном из углекислого кальция СаСО — — 1*2H*4SiO0-3SiO-nHO*3SiO-nHO NaO+K — (2,2-6,5%), FeOOO + KO

Чем силикатный кирпич отличается от керамического и где его стоит и не стоит использовать?

Кварцевый песок (а кварц и горный хрусталь — это один минерал) и известь в соотношении 9:1 — вот, собственно, и все основные ингредиенты, которые нужны для производства силикатного кирпича. Так что, выходит, по составу он имеет больше общего со стеклом, чем с классическим кирпичом. Чем еще он отличается от своего керамического собрата и где его стоит и не стоит использовать?

Производство, виды изделий

‘ >

Крупные производители выпускают кирпич стандартного серо-белого цвета, а также других оттенков — от палевого и терракотового до зеленого, синего, черного

При производстве силикатного кирпича очищенный и просеянный кварцевый песок соединяют с известковым вяжущим, увлажняют смесь паром для гашения извести, прессуют в формах и отправляют для термообработки в автоклав, где изделия твердеют в течение 10–14 часов. Таким образом, материал приобретает прочность не в результате обжига, а в результате уплотнения под давлением 8–12 атм, что позволяет сравнивать его скорее с гиперпрессованным лего-кирпичом, нежели с обычным керамическим. В процессе пропаривания и прессования из заготовок полностью удаляется воздух, песчинки тесно прилегают друг к другу (чем меньше фракция сырья, тем плотнее будет материал) и образуют твердую кристаллическую структуру, которая и определяет физико-механические свойства силикатного кирпича.

Кроме основных компонентов (к слову, кварцевый песок может быть частично или полностью заменен золой, шлаком либо их смесью), в состав кирпича включают различные модификаторы, улучшающие его качественные характеристики, и щелочестойкие пигменты, позволяющие придать стандартному серо-белому «силикату» различные оттенки — от палевых и терракотовых до зеленых, синих, вплоть до черного. Помимо окрашивания в массе практикуется также нанесение колера на уже готовые изделия. На предприятиях, производящих сертифицированную продукцию, все сырьевые составляющие и добавки проходят экспертизу на гигиеническую и радиационную безопасность, что позволяет применять такой кирпич при строительстве объектов любого назначения, без каких-либо ограничений.

Требования к силикатному кирпичу и кладке из него содержатся в ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», СНиП II-22-11 «Каменные и армокаменные конструкции», СТО НОСТРОЙ 2.9. 157-2014 « Кладка из силикатных изделий »

Как и другие кладочные строительные материалы, выпускается силикатный кирпич полнотелый и пустотелый (с несквозными пустотами в объеме 15, 20–25 и 30%), плотный и пористый, рядовой конструкционный и лицевой. У рядовых брусков допускается наличие небольшой разнотоновости (без пятен), мелких дефектов поверхности и шероховатостей. Лицевой кирпич (плоский либо фактурный, бывает также фасонным) не предполагает последующей облицовки и должен соответствовать эталонному образцу. Отметим, что эстетические «допуски» для рабочего керамического кирпича не столь строги.

Качественные силикатные бруски имеют четкую геометрию (погрешности в пределах ± 2 мм) и следующие типоразмеры (Д × Ш × В): 250 × 120 × 65 мм — одинарные, 250 × 120 × 88 мм — полуторные (утолщенные), 250 × 120 × 138/180 мм — двойные (бывают только пустотелыми и называются силикатным камнем). Примерный вес полнотелого рядового кирпича: одинарного — 3,5–4 кг, полуторного — 4–5 кг; пустотелого — 3,2 и 3,7 кг соответственно. Камни достигают массы 5,5–6 кг. Для сравнения: одинарный полнотелый керамический кирпич весит до 3,5 кг, пустотелый — до 2,5 кг.

Свойства материала

Прочность. Изделия, как полнотелые, так и пустотные, подразделяются на марки от М75 до М300, что означает предельно допустимую нагрузку на сжатие от 7,5 до 30 МПа. Прочность на изгиб полнотелого кирпича — от 1,6 до 4 МПа, пустотелого — 0,8–2,4 МПа.

Пустотелый силикатный кирпич

Плотность. Данный показатель находится в прямой зависимости от пористости материала, то есть фактически от фракции наполнителя. Различают «силикат» плотностью до 1500 кг/м³ и от 1500 до 1900–2100 кг/м³. Тут наблюдается сложная взаимосвязь: чем меньше в теле кирпича воздуха и чем он плотнее, тем выше его прочность, но зато хуже тепло- и звукоизолирующие способности. При этом воздух ничего не весит, так что кладка из кирпича невысокой плотности, равно как и из пустотелого, оказывает меньшую нагрузку на несущее основание. Да и в производстве такой материал обходится дешевле. Оптимальное соотношение плотности и прочности для конструкционных изделий, применяемых при решении большинства задач в малоэтажном домостроении, реализовано в полнотелом и пустотелом кирпиче марок М150–М200.

Водопоглощение. У силикатного кирпича оно находится на уровне 6–12% (от веса сухого изделия), что сопоставимо с данным показателем у «керамики» — 6–14%. Влага отрицательно влияет на прочность материалов, особенно в зимнее время, когда, замерзая и расширяясь, она начинает подтачивать их изнутри. Но структура силиката хуже сопротивляется этому процессу, чем обожженная глина, и срок его службы оказывается заметно короче — порядка 25–30 лет против минимум 50–60. Для повышения гидрофобности в силикатный замес вводят специальные добавки, но кладка все равно нуждается в защите от влаги.

Чтобы оградить силикатный кирпич от воздействия лишней влаги, на стройплощадке его следует хранить под укрытием, а уже сложенные стены скорее заводить под крышу. При покупке материала обратите внимание, как он содержится на складе: если штабеля лежат под открытым небом, вы рискуете приобрести испорченный товар

Морозостойкость. Этот показатель напрямую связан с предыдущим. Согласно ГОСТ, высшая марка морозостойкости у рядового силикатного кирпича — F50, у лицевого — F25. Внесение в состав противоморозных присадок препятствует замерзанию влаги в теле материала, однако применять его для капитального строительства в регионах с влажным климатом и суровыми зимами специалисты не рекомендуют. Керамические изделия высоких марок способны выдерживать до 100 циклов замораживания-оттаивания и лучше переносят перепады температур.

Паропроницаемость. У полнотелого «силиката» она составляет 0,11 мг/(м‧ч‧Па), у «керамики» — 0,11–0,15 мг/(м‧ч‧Па). Для общей картины: показатель тяжелого бетона — 0,03 мг/(м‧ч‧Па), пенобетона — 0,26 мг/(м‧ч‧Па), а гипсокартона — 0,075 мг/(м‧ч‧Па). Притом во влажном состоянии паропроницаемость материала ухудшается. С одной стороны, способность кладки вбирать пар оборачивается намоканием и снижением технических характеристик (и тут важно, чтобы ничто не препятствовало выведению влаги из конструкции), а с другой — позволяет стенам «дышать», предотвращая выпадение на них конденсата и способствуя созданию в помещениях нормального микроклимата. Стоит отметить, что дому из силикатного кирпича не грозят высолы (если правильно приготовлен кладочный раствор), а также плесень и грибок, поскольку входящая в его состав известь работает как антисептик, подавляющий развитие микроорганизмов.

‘ >

Слоистая кладка

Теплопроводность. Полнотелый силикатный кирпич обладает достаточно низкой теплопроводностью — 0,7 Вт/(м‧⁰С), наличие воздушных полостей снижает ее значение примерно до 0,6–0,65 Вт/(м‧⁰С), но керамический кирпич по этой позиции так и так лидирует — 0,35–0,55 Вт/(м‧⁰С). В любом случае, чтобы добиться необходимого уровня теплоизоляции ограждающих конструкций, нужно либо выводить стены в толщину, отвечающую требованиям по теплосбережению для конкретных климатических зон застройки (что точно невозможно в большинстве регионов РФ, так как стена получится непомерно толстой), либо применять технологию вентилируемого фасада или слоистой кладки с внутренним слоем утеплителя.

Как и керамический, силикатный кирпич дает совсем незначительную усадку, и, если технология кладки была соблюдена, можно не опасаться появления в стенах трещин

Звукоизоляция. Силикатный кирпич, особенно пустотелый, хорошо гасит звуки (среднее значение звукоизоляции — 64 дБ) и по этому показателю подходит для сооружения и ограждающих стен, и межкомнатных перегородок. Так, например, для создания комфортной акустической среды в смежных помещениях достаточно кладки в полкирпича.

Огнестойкость. Группа горючести «силиката» — НГ (не горит и не распространяет огонь). При пожаре постройка из него устоит, но в результате нагревания до 700⁰С и выше и последующего остывания в материале начинают происходить структурные изменения, приводящие к потере им механической прочности. А вот керамический кирпич, уже «обжегшись» в процессе производства, спокойно выдерживает температуру в 900⁰С, не утрачивая своих качественных характеристик (возникают только поверхностные трещины и отслоения).

Систематическое термическое воздействие (до 600⁰С) также губительно для силикатного кирпича из-за постепенной деструкции материала. По этой причине он не годится для строительства печей, каминов, дымовых каналов.

Химостойкость. Не стоит класть печи и дымоходы из «силиката» еще и потому, что в силу присутствия в нем извести он не переносит воздействия кислот, содержащихся в дымовых газах и оседающих на поверхностях в виде едкого конденсата.

С точки зрения химического состава агрессивной средой для материала являются и грунтовые воды, контакт с которыми должен быть исключен.

Благодаря обжигу на керамическом кирпиче образуется слой, повышающий химостойкость изделий.

Силикатный кирпич уступает керамическому по влаго- и морозоустойчивости, а также по химической и огнестойкости, он лучше проводит тепло, но благодаря своим прочностным качествам и доступной цене материал широко востребован у частных застройщиков. (Брусок белый полуторный полнотелый М150 — от 7,70 руб./шт., такой же лицевой гладкий — от 8,23 руб./шт., цветной фактурный — от 10,43 руб./шт.)

Применение

Технические характеристики силикатного кирпича четко обозначают сферы его применения.

Столбы и цоколь забора выполнены из силикатного кирпича

Материал используют для возведения надземных стен жилых малоэтажных зданий с последующей защитой водонепроницаемой облицовкой, для кладки внутренних стен и перегородок, вентиляционных каналов. При этом, учитывая солидный вес изделий, потребуется грамотный расчет несущей способности фундамента. Применение пустотного кирпича позволяет снизить нагрузку на основание при реконструкции старых домов, сооружении пристроек и надстроек.

Недорогой силикатный кирпич является оптимальным вариантом для возведения гаражей, заборов, летних кухонь, отдельно стоящих котельных, мастерских и других хозяйственных строений.

А вот для кладки фундаментов, цоколей, наружных и внутренних стен во влажных помещениях «силикат» применять не стоит — для таких конструкций следует выбирать более влагостойкие материалы.

Качественный силикатный кирпич имеет четко выверенную геометрию, благодаря чему кладка из него получается ровной, выглядит аккуратно и позволяет обойтись без трудоемкого оштукатуривания

Сокращение расходов на производство

Просмотрите эти технологические схемы и узнайте в подробностях, как вы сможете сократить расходы на производство

Заключение

Цемент – это не только вяжущее вещество, но основной составляющий компонент бетонного раствора. Именно от него зависят прочность и надежность будущей конструкции.

Следует обращать внимание не только на особенности определенного вида этого строительного материала, но и на его качество, которое напрямую зависит от условий хранения.